Treni rimorchiatori

L’inizio della storia di successo dei trattori e dei treni rimorchiatori STILL può essere collocato negli anni ‘50, il periodo del miracolo economico tedesco accompagnato dal boom nel settore della logistica. Già nel 1946, STILL iniziò il suo cammino verso il successo con il lancio del carrello elettrico EK 2000. Il robusto veicolo rappresentò il punto di svolta che avrebbe condotto STILL a diventare un’azienda produttrice di carrelli industriali. Il proseguimento logico di questo progetto avvenne nel 1948 con il maneggevole trattore a tre ruote “Muli-Mobil”. Questo veicolo elettrico compatto, con stretto raggio di sterzata, colse esattamente lo spirito del tempo e la sua versatilità lo fece diventare uno strumento indispensabile in tutto il porto di Amburgo. Infatti il trattore a tre ruote, recante frontalmente il logo aziendale, era in grado di trainare fino a dieci rimorchi lungo gli innumerevoli capannoni di stoccaggio.

La forza di trazione snella

“just in time”…

Nel corso del tempo la velocità dei processi industriali è cambiata. La classica produzione alla catena di montaggio, stile Henry Ford, che in passato era la norma, aveva lo scopo di assemblare il maggior numero di prodotti finiti uguali nel minor tempo possibile. Questo sistema tuttavia non poteva tenere il passo con l'aumentata richiesta di diversificazione e personalizzazione. Nell’immediato dopoguerra, il direttore di produzione giapponese Taiichi Ohno e il suo collega Shigeo Shingo svilupparono pertanto il sistema produttivo Toyota, basato sui concetti di 'just in time' e “kanban”.

L'idea fondamentale era quella di distinguere tra attività che creano valore aggiunto e attività che non creano valore aggiunto, al fine di prevenire sistematicamente ogni possibile spreco. Attualmente, circa un terzo dei componenti nel settore automobilistico vengono forniti 'just in time'. I produttori di computer e di elettronica di consumo adattarono prontamente questa “lean production” al loro settore di attività. Il principio è il seguente: quando un cliente effettua un ordine, le varianti ordinate vengono registrate, dopodiché si analizza la tipologia dei pezzi richiesti, dove e quando serviranno, la quantità di pezzi che dovrà essere di un dato colore, la quantità che dovrà essere realizzata in un materiale specifico e quali elementi di collegamento saranno necessari per l’assemblaggio. Tutto ciò comporta un’evidente diminuzione dei tempi di lavorazione e una considerevole riduzione delle scorte di magazzino con una conseguente contrazione dei costi.

... ma anche “just in sequence”

e sempre con il giusto rimorchio

La fase successiva è quella del “just in sequence” che comporta un’ulteriore pre-selezione dei pezzi in base alla sequenza di montaggio, per permettere ai lavoratori di disporre di ciò di cui hanno bisogno, nel momento in cui ne hanno bisogno. Ma come è possibile far arrivare i pezzi “just in time” o “just in sequence” al luogo di produzione? É a questo punto che entra in gioco l’idea del sistema di treno rimorchiatore, un concetto che ha iniziato a circolare negli ambienti specializzati tedeschi ed europei intorno al 2008 e che si riferisce al rifornimento interno sincronizzato dei materiali. Il treno rimorchiatore non è tanto un'innovazione tecnica - dopotutto trattori con rimorchi sono utilizzati in logistica da molti anni, come dimostra il Muli di STILL - quanto piuttosto un concetto sofisticato. Grazie alle tabelle personalizzate e a sistemi di trasporto adeguati, trattori e rimorchi sostituiscono pienamente l’uso dei carrelli elevatori nel processo di produzione.

Efficienza e flessibilità

Gli effetti della “lean production”

Una produzione priva di carrelli elevatori riduce il numero di veicoli e di trasporti richiesti nel flusso del materiale. Il tempo di rotazione per ciascun supporto di carico viene minimizzato, così che i processi di lavorazione diventano più rapidi, più efficienti e più sicuri e le risorse operative e di investimento, che in questo modo vengono risparmiate, possono essere impiegate in altre aree.

Economia circolare intelligente

Il principio “milk-run”

Immaginate le strade delle cittadine inglesi negli anni ‘60: il lattaio compie il suo giro usuale e sa di dover sostituire le bottiglie vuote, poste davanti a ciascuna porta d'ingresso, con altrettante bottiglie piene. Questo è l’esempio perfetto di un ciclo di approvvigionamento permanente. Il rifornimento mediante i treni rimorchiatori segue questo modello di successo. Il treno rimorchiatore è tuttavia un concetto, non un veicolo in senso convenzionale. Trattori e rimorchi sono impiegati in modo tale che la produzione sia eseguita in totale assenza di carrelli elevatori, definendo così nuovi standard in termini di efficienza e sicurezza del processo. Nel magazzino scorte il conducente spinge i trolley, caricati con i supporti di carico, sui telai agganciati al veicolo trattore. Egli percorre poi un tragitto predefinito lungo le linee di assemblaggio, consegna i pezzi richiesti “just in time” o “just in sequence” e raccoglie i contenitori vuoti o i trolley con semilavorati già assemblati.

Sempre sulla strada del successo

STILL LiftRunner®

Nel 2008, STILL e BMW unirono le loro forze per sviluppare STILL LiftRunner®, uno strumento chiave che, secondo gli innovativi principi “lean”, consente l’approvvigionamento della produzione senza impiego di carrelli elevatori. Da allora il sistema logistico dei processi, basato sul principio “milk-run”, è stato implementato con successo da BMW nell’approvvigionamento della produzione. STILL LiftRunner® si è frattanto imposto sul mercato e continua a definire gli standard del settore con continui perfezionamenti e miglioramenti. STILL LiftRunner® è ideale per l’automatizzazione dei processi intralogistici e la completa automatizzazione del flusso di merci apportata alla linea di produzione consente un rifornimento efficiente e temporizzato delle differenti linee.

In marcia verso l’obiettivo

La perfetta interazione tra trolley e telai

Il trasporto dei pezzi avviene su trolley caricati con supporti di carico, i quali vengono inseriti nei telai, a loro volta trainati dai trattori. La forza necessaria al sollevamento proviene dal veicolo trattore e gli ingegnosi telai sollevano i trolley prima di iniziare il trasporto, così da minimizzare il rumore durante la corsa e ridurre l'usura delle rotelle. Il design dei telai è stato sistematicamente affinato negli ultimi anni, tanto che STILL ha introdotto, nel 2015, il telaio-B. Il vantaggio principale di questo telaio è quello di poter essere caricato e scaricato da entrambi i lati, cosa che rende più flessibile la pianificazione del tragitto e il trasporto.

Il digitale sta avanzando

I treni rimorchiatori automatizzati

La rivoluzione digitale, nonché la domanda di maggiore dinamicità nella produzione e nella catena di rifornimento, presente in tutti i settori industriali, rappresentano due lati della stessa medaglia. Il commercio on-line con la sua forte richiesta di logistica del trasporto, la riduzione dei cicli di vita dei prodotti, il costo dei salari in aumento e la carenza di personale specializzato, sono fattori caratterizzanti questa tendenza, la quale è inoltre rafforzata dalle aumentate aspettative dei clienti riguardo a personalizzazione, tempo di consegna e lotti di piccole dimensioni. Di conseguenza, indipendentemente dal settore specifico, le soluzioni automatizzate sotto forma di sistemi di trasporto senza conducente, offrono un approccio promettente per un miglioramento della competitività delle imprese.

Acclamato dagli esperti del settore

L’effetto trainante dell’IFOY Award

Dall’approvvigionamento della zona di produzione fino alla logistica di spedizione: le soluzioni automatizzate con treno rimorchiatore saranno in futuro imprescindibili nell’ambito della movimentazione interna dei carichi. Treni rimorchiatori con sistemi di trasporto senza conducente sono già efficacemente in uso in molte aziende leader di settore, e con ottimi risultati. Non a caso, nel 2019 STILL ha vinto il prestigioso IFOY Award - l’equivalente dell’Oscar per l’industria - nella categoria “AGV & Intralogistics Robot”, per il suo trattore elettrico automatizzato LTX 50 abbinato ai sistemi LiftRoller iGo con funzione automatica di carico/scarico. Si tratta della prima soluzione completamente automatica per il trasporto e la movimentazione di carichi fino a 1.200 kg per rimorchio.

Veloce come i vigili del fuoco

STILL LiftRunner® a ritmo di produzione

La rapidità e la flessibilità delle soluzioni offerte dai treni rimorchiatori sono caratteristiche particolarmente apprezzate da Ziegler GmbH, fornitore leader di apparecchiature di sicurezza antincendio. Questi sistemi offrono un approvvigionamento della produzione sincronizzato e flessibile, con scorte di materiale ridotte. Ciò contribuisce a diminuire sia il volume di traffico interno, sia il rischio di incidenti e garantisce l’impiego dei lavoratori là dove necessario, in base alle esigenze del loro specifico compito. Cosa non priva di importanza, data la carenza di personale specializzato.

L’obiettivo specifico in Ziegler era di sviluppare e implementare un concetto di logistica unitario per la produzione aziendale. La soluzione STILL su misura: dopo aver analizzato l’intralogistica dell’azienda e aver fornito una consulenza adeguata, è stato realizzato un treno rimorchiatore di 11 metri accessoriato con rimorchi con telai-C. Il trattore elettrico LTX 70 funge da veicolo trainante e attualmente i treni rimorchiatori STILL sono utilizzati per rifornire le postazioni buffer lungo la linea di assemblaggio. Mirco Adam, project manager di Ziegler, spiega: “Quando si pianifica un sistema con treni rimorchiatori di questa tipologia, bisogna tenere conto che dovrà essere integrato nell'infrastruttura esistente dell’azienda. Dalla nostra analisi è emersa la necessità di un treno rimorchiatore con lunghezza massima di 11 metri, il quale doveva anche essere facilmente manovrabile, a causa della struttura angolare dell'edificio. Per di più, in questa specifica situazione i tragitti possono essere percorsi in un’unica direzione poiché non esiste la possibilità di invertire il senso di marcia. Infatti, per tornare al punto di fornitura, il treno è costretto a percorrere un tratto all’aperto”. Per molti aspetti, proprio come i vigili del fuoco.

Molto più di pasti su ruote

Servizio 24/7 con il tugger train

Più di 60 cliniche e istituti, circa 1.500 posti letto, trattamento di 341.000 pazienti all’anno, 7.500 dipendenti. I flussi di materiale e le spedizioni che avvengono presso le oltre 60 cliniche, istituti e strutture che compongono il Centro medico universitario dell’Università Johannes Gutenberg di Magonza comprendono sia spedizioni regolari che spedizioni speciali. Al fine di ottimizzare questi processi, sono stati introdotti due sistemi STILL LiftRunner. I loro cicli giornalieri prevedono l’erogazione di pasti e la pulizia della biancheria nelle cliniche. Inoltre, i LiftRunner rimuovono anche il bucato sporco, i rifiuti clinici e il riciclaggio. Per garantire che i carrelli possano essere caricati senza fatica sul campo, i semirimorchi con telaio denominato “C” sono stati appositamente costruiti in base alle specifiche della logistica centrale.

Bernd Broszehl, responsabile dei servizi centrali, spiega: “Dalle 6:00 alle 22:00 i nostri treni a trazione sono costantemente in movimento. Fino a 4.500 pasti vengono consegnati dalla cucina a 1.500 pazienti ospedalizzati ogni mattina, a mezzogiorno e alla sera."

I rimorchi di tipo “C” sono stati sviluppati e costruiti in una dimensione e con una capacità di carico determinata dalle esigenze della logistica centrale. Sono state incorporate anche altre caratteristiche di sicurezza che comportano barriere luminose. “Quando sali sul trattore R07 e premi la leva idraulica, tutti i telai si sollevano automaticamente. Quando scendi, vengono automaticamente abbassati di nuovo, consentendo così di caricare e scaricare i carrelli con uno sforzo minimo”, spiega Andreas Bade, direttore delle vendite regionali della filiale STILL di Francoforte.

Uomo o macchina?

Entrambi! E per di più ergonomici!

Per un'azienda la risorsa più importante è quella di disporre di personale specializzato, sano e qualificato. L'obiettivo principale dell’automazione non è ridurre il personale, bensì impiegare più efficientemente le risorse esistenti, creando valore aggiunto e proteggendo la salute dei dipendenti. L’automazione realizzata tramite treni rimorchiatori sgrava i dipendenti dal peso di eseguire attività fisicamente impegnative o ripetitive e crea nuovi ruoli che richiedono invece creatività e competenza. Da tutto questo il personale dell’azienda trae vantaggio, in quanto l'automazione apre nuovi orizzonti di attività e di responsabilità, come ad esempio la responsabilità logistica per un'intera linea di produzione invece che per una singola fase di processo. Inoltre va segnalato un miglioramento in termini di ergonomia: la gestione dei treni rimorchiatori è ergonomica poiché l'operatore trascorre meno tempo seduto. Grazie a un’altezza operativa ottimale e al facile accesso ai contenitori, accessori opzionali come il TrolleyMover 4W 15 per il carico/scarico di rimorchi B e rimorchi E o la funzione STILL di inclinazione trolley, garantiscono una migliore ergonomia durante il lavoro. In altre parole: siamo sulla strada verso un ambiente di lavoro più sano!